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搬送に最適なシステムとコンポーネントを選択することは、製品の品質を保証し、詰まりを回避し、コストを削減するなど、運用パフォーマンスに大きな影響を与える可能性があります。

空気輸送は、製造環境やプロセス環境で粉末、顆粒、乾燥バルクを輸送するための実証済みの信頼できる手段です。 その後、信じられないほど多様な産業用途に使用されています。 パン屋の小麦粉、醸造所の穀物、製薬工場の化合物など、空気輸送は材料を必要な目的地に輸送するための柔軟でコスト効率の高いソリューションです。

しかし、適切な空気輸送装置を選択することは、多くの考慮事項が考慮されるため、困難な場合があります。 例えば、どのような物質を扱っているのでしょうか？ 材料のサイズ、重量、種類は、必要な流量と圧力に大きな影響を与える可能性があります。 また、その商品は人間の消費のために輸送されているのでしょうか、それとも医薬品の構成部品として輸送されているのでしょうか? その場合、厳格な品質基準によって、使用できる圧縮空気の純度が定義されます。 一方、エネルギーや安全性などの他の要素も、十分に理解する必要がある重要な考慮事項です。

選択基準をより詳細に評価する前に、空気圧搬送の基本原理と材料の移動方法を検討する価値があります。 空気輸送は、圧縮空気を使用して、さまざまな空気圧を使用する製造工場や産業プラントなどの場所で密閉されたパイプラインを通して材料を輸送します。 このプロセスは 2 つの異なる方法で実現できます。

圧力輸送、またはポジティブ輸送としても知られているように、開始点でコンプレッサーまたはブロワーから圧縮空気を展開し、パイプラインを通して材料を「押し出し」ます。 この方法は、長距離をカバーする特に効率的な方法を提供します。 一方、真空またはネガティブ搬送では、圧縮空気を使用してパイプラインを通してバルク材料を「吸引」し、終点にコンプレッサーまたはブロワーを配置します。 利点の 1 つは、圧縮空気と輸送される材料が接触しないため、汚染がなく、製品が空気圧縮プロセスで発生する熱にさらされないことです。 ただし、真空搬送でカバーできる距離は圧力搬送よりも制限されます。

これら 2 つの基本的なアプローチには、空気圧輸送の 3 つのフェーズ (希薄、高密度、一時的) があります。 これらのフェーズは、さまざまな材料がパイプラインをどのように移動するかに関係します。

まず、希釈段階があります。ここではブロワーまたは低圧コンプレッサーを使用して、材料がパイプラインの底に溜まることなく浮いているかのようにパイプラインに送り込まれます。 希釈相では、最大 2.5 bar の空気圧で材料を高速で移動させることができ、大量の材料を迅速に輸送するのに最適な方法です。

次に、高密度段階では、材料はパイプラインを通して押し出されます (負の搬送の場合は吸い込まれます)。 つまり、動きが遅くなり、通常は 2.5 bar 以上の高い圧力が必要になります。 したがって、高密度相はより複雑で高価であり、より多くのエネルギーを必要とします。 最後に、過渡相は、希薄相と濃厚相の間にあります。 一部の材料はパイプラインを「飛行」し、一部は側面に沿って移動し、再び圧力要件に影響を与えます。

粉末、顆粒、乾燥バルクはさまざまな組成のさまざまな形態で存在するため、これらの段階は非常に重要です。 小麦粉、砂、砂糖、穀物、プラスチック、セメント、フライアッシュなど、特定の材料の構成を完全に理解することで、空気圧搬送システムの正しい技術仕様を選択し、適切なサイズを確保することができます。目の前の課題。 正しく選択することで、製品の品質を保証し、詰まりを回避し、燃焼のリスクを最小限に抑え、運用コストを削減できます。

輸送用の主要な材料が特定され、その組成が完全に理解されたら、空気圧搬送システムに必要な圧縮空気コンポーネントを選択します。 このプロセスには、送風機、アフタークーラー、乾燥機、フィルターがどのように連携して最適な効果をもたらすかを把握することが含まれます。

開始点はブロワーまたはコンプレッサーです。 前述したように、希薄相の搬送は 2.5 bar 以下の空気圧のみを必要とする低圧用途です。 一方、濃厚相の輸送にはより高い圧力が必要になりますが、低圧コンプレッサーで対応できる場合もあります。 実際、これは多くの組織が損害の大きい間違いを犯している分野です。 コンプレッサーやブロワーのサイズが大きすぎると、初期資本支出が増加し、時間の経過とともにエネルギー使用量が増加し、収益に悪影響を及ぼします。 したがって、コンプレッサーのタイプを選択する前に、機器のサプライヤーに正確なサイジングを依頼することが重要です。

ブロワーやコンプレッサーにもさまざまな種類があります。 これらには、オイルフリーローブブロワー、オイルフリースクリューブロワー、オイルフリークローブロワー、オイルフリースクリューコンプレッサー、およびオイルインジェクションスクリューコンプレッサーが含まれます。 繰り返しになりますが、各タイプの機器には、パフォーマンス、サイズ、コストの利点があります。 オイルフリー構成は圧縮空気汚染のリスクを軽減するため、食品および飲料分野にとって重要な仕様です。 この技術により、潤滑剤として使用される油が気流に入り、空気圧で搬送される食品を汚染することがなくなります。

次に、考慮すべき補助コンポーネントがあります。 アフタークーラーは、気温を特定の制限値以下に保つことで空気圧システムを保護します。 この要素は、砂糖などの燃焼する可能性のある製品や穀物などの燃焼する可能性のある製品を輸送する場合に重要です。 さらに、一部の組織は、爆発の危険性が高いエリアまたはプロセスについて、地域および国の安全基準の対象となる場合があります。 ここで、圧縮空気は燃焼を避けるために特定の温度以下に維持する必要があります。 一部のコンプレッサーにはアフタークーラーが組み込まれていますが、ブロワーには通常は組み込まれていないため、個別に取り付ける必要があります。 この要件を満たすために、空冷式および水冷式のアフタークーラーが利用可能ですが、追加の考慮事項が必要になります。 水冷モデルを選択した場合は、冷却水の温度を一定のレベルまで下げるチラーも必要になる場合があります。

最後に、水分離器または乾燥器があります。 アフタークーラーを使用すると副産物として湿気が発生し、搬送される製品の品質が低下する可能性があります。 水分離器は、害を及ぼす前に水分を除去します。 ほとんどの統合アフタークーラーには水分離器が付属しています。 乾燥機も湿気を取り除くことができますが、このタイプのプロセスではほとんど使用されません。

したがって、空気圧搬送が、製造環境やプロセス環境で広範囲の粉末、顆粒、乾塊を輸送するための信頼性が高く、柔軟性があり、コスト効果の高い手段を提供できることは明らかです。 これは、時の試練に耐えてきた、実証済みの信頼できるテクノロジーです。 しかし、輸送される物質の組成と、それが空気圧システムの性能要件にどのような影響を与えるかを理解することは、重要な考慮事項です。 適切な圧縮空気コンポーネントを選択すると、その合計がその部品よりも大きくなることがよくあります。 すべてのコンポーネントが連携して動作するように設計されているため、単一のサプライヤーからパッケージ全体を入手することは理にかなっています。 このワンストップ ショップ アプローチにより、互換性、統合、インストールの問題が最小限に抑えられると同時に、運用効率が向上し、長期にわたるメンテナンスの節約が実現します。

アトラスコプコは、食品、飲料、医薬品、パルプ、紙、セメントなどの分野にわたって空気圧搬送システムを提供してきた長年の経験があります。 その社内の知識と専門知識は、エンジニアが用途を問わず、空気圧搬送プロセスに適切なサイズのソリューションを決定するのに役立ちます。